随着机器发出轰隆隆的响声，一块块煤矸石经过生产线加工后，煤矸石中的铝、硅、铁、钛、镁等有价元素纷纷被提取出来，最后的“废渣”则被制成了崭新明亮的玻璃。近日，记者在贵州省盘县红果经济开发区紫森源集团采访时了解到，目前国内首条可以综合提取铝、铁、钛等多种有价元素的煤矸石资源化利用生产线实现投料生产，这标志着我国煤矸石资源化利用从基础研究向工业化生产迈出了重要一步。

    煤矸石是煤炭生产过程中的废弃物，同时还存在对环境和生物严重的二次污染。煤矸石弃置不用，不仅占用大量土地，逸出或浸出的硫化物还会污染大气、农田和水体。据不完全统计，全国国有煤矿现有矸石山1500余座，堆积量30亿吨以上，煤矸石处理成为煤矿企业的“老大难”，各地政府也为此付出较大的经济成本。但近年来，国内煤矸石综合利用大多应用在发电、做粘土砖和地面填充料等附加值较低领域，从煤矸石中提取化工产品种类单一，在经济上难有优势。

    据该生产线设计者、昆明理工大学化学工程学院教授夏举佩介绍，该生产线是昆明理工大学与贵州紫森源集团合作开发煤系固体废弃物的综合利用项目，目前可年处理煤矸石5000吨。经过一期项目近两年的试运行，验证了工艺流程均能按实验标准运行，铝收率可达92%、铁收率可达97%。新投产的二期项目主要试验以“废渣”和回收副产品为原料，提取硅、碱等有价元素，同时剩余不超过10%的残渣可用作玻璃添加剂。运行数据显示，年处理100万吨煤矸石可综合提取总产值达209500万元的有价元素，总成本估算约为161750万元，税前利润为47750万元，相当于企业再新建两个100万吨煤矿所产生的效益。“也就是说，每加工1吨煤矸石，大约可产出150公斤铁红、250公斤氢氧化铝、40公斤金属钛及600公斤硅。按目前市场价产值来算，可赚取利润477元。”夏举佩表示，随着今后国际市场有色金属需求量的增加和铝土矿资源的不断耗竭，煤矸石作为后备铝资源加以利用具有重要意义。还可让煤矿企业节约大量土地和煤矸石处理费用，实现经济效益与社会效益的“绿色”双赢。目前，该生产线要经过1~3个月的连续化生产阶段，评估机械设备和生产工艺的匹配性和稳定性，最终形成一条拥有国内自主知识产权、可完整提取煤矸石有价元素的工艺技术及装备，作为国内煤矸石综合利用产业化应用的设计依据。

    “这条生产线的诞生源于当前贵州民营煤炭企业紧迫的转型意识。”紫森源集团董事长范钟云告诉记者，2009年，他在经营煤矿时遭遇煤炭价格下滑，堆成山的煤炭也难以卖掉，而此时煤矿每年花在处理煤矸石上的费用就多达1000多万元，这促使他下决心加大对企业科技力量的投入，走出民营煤炭企业“价跌卖矿”的怪圈。6年来，他找到国内多家高校，先后化验了数吨煤矸石，最终选择与昆明理工大学煤矸石资源化利用研究团队合作。2013年，他首期投入3000余万元建设一期项目，但苦于资金紧张，二期项目陷入停滞。范钟云的困境引起了六盘水市领导及相关部门的高度重视，在政府的大力帮助下，最终建成了这条“年处理5000吨煤矸石综合利用中试生产线”，目前该项目已被列入六盘水市循环经济示范项目。他认为，当前民营煤炭企业如果能把握好政策机遇，适时进行调整，合并生产矿井，同时推进煤化工、洗选加工等煤炭下游产品的综合开发，发展循环经济、低碳经济和研究培育新型产业、转型产业，民营煤企同样大有可为。